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    2. 精益生產3大特征、5大步驟、7大浪費、10大術語!

      精益生產3大特征

      1、拉動式生產

      (1)定義:所謂拉動式生產,是指本工序只有在下道工序有需求時才進行生產,工序和工序之間形成一環一環的銜接,相互制約與平衡。

      (2)解析:形成倒逼機制,確保順暢化生產。

      (3)倒逼機制:因為工序與工序之間是相互銜接進行拉動式生產,因而任一工序(環節)出問題,都會使得生產無以為繼。這也是很多企業實行拉動式生產沒取得效果,反而效率更低、影響生產進度的一個重要原因。一個小小的提議是,推行精益時,不要急著去拉動,企業的小身板可能受不了嚴格的拉動,一拉反而受傷。

      而工序(環節)問題包括:設備故障、工藝不完善、員工操作不熟練、不良品等,拉動式生產形成的倒逼機制迫使最大限度消除這些問題,唯有如此,生產才能順暢化進行,并體現出拉動式生產的巨大價值。

      2、消除浪費

      (1)定義:消除浪費,即消除生產過程中影響順暢化的各種障礙。

      (2)解析:消除浪費被視為精益生產的核心,因為只有消除生產過程中的種種障礙,拉動式生產才能順利進行。即便不實施拉動式生產,消除浪費本身對提升生產效率也有明顯的貢獻。消除浪費的另一大作用是推進生產作業從“省力化”向“少人化”過渡。

      (3)七大浪費的管理:在精益生產中,總結有七大浪費,分別是:①運輸浪費;②動作浪費;③加工浪費;④不良浪費;⑤等待浪費;⑥過量生產;⑦庫存浪費。

      其中,運輸浪費、動作浪費、等待浪費及加工浪費一般可通過工業工程手法進行消除,這是精益生產與工業工程的共通之處。

      不良浪費,是一種“顯性浪費”,不良導致的成本損失是清晰可見的。不良浪費的消除,不應局限于精益生產的工具(三現主義、五個為什么、全面質量管理、全員預防性防護等),可結合6西格碼工具進行項目型改善。必要時對設備或工藝進行升級替換。

      拉動式生產與消除過量生產和庫存這兩大浪費是相互作用的。一方面,實施拉動式生產本身即可消除過量生產與庫存。另一方面,通過消除過量生產與庫存,拉動式生產才能更好地實施。具體做法上,做好產線的平衡、生產計劃以及供應鏈企業間的銜接、設定最小庫存量,可以有效地改善原材料、在線以及成品庫存。

      3、自働化

      (1)定義:一般指設備能自動識別錯誤、自動停止的作業機制;也指通過人與設備的配合,避免錯誤的產生。

      (2)解析:因為自動識別和自動停止的裝置,因而自働化可以提升產品的良品率。自働化更顯現的作用表現在“少人化“,將人解放了出來,一人可以多機臺作業。更少的人做更多的工作,無疑效率大大提升。

      自働化所關聯的工具及理念有,全員預防性防護、快速換模、停線機制、防呆法、多能工的培養等。

      結語:通過上述對精益生產三大特征的解析,我們可以清晰地看到,企業的基礎管理非常重要,這包括,現場5S的推行、全面質量管理、生產線的均衡化、良好改善文化等。只有將基礎管理做好了,進而以“消除浪費“為核心及切入點,推行帶有自身企業特點的”拉動式生產“方式,并通過長期積累提升企業的”自働化“程度,最終實現企業的”精益化生產“。

      精益生產5個步驟

      我們要如何以精益五步驟落地精益生產呢?徹底杜絕浪費,以最小緩沖成本,根據系統狀態投料,限制在制品數量,由客戶拉動價值,暢流價值流,交付價值。

      1、 定義/識別價值

      精益實踐的關鍵出發點是價值,而價值只能由客戶來確定。而提供錯誤的產品或服務是一種“浪費”。請注意,“精益”不是制造系統的目標,“價值”才是制造系統的目標,客戶的價值認知和我們的成本與努力無關。

      我們要以客戶價值認知作為精益的起點,形成決定性競爭優勢,作為發展制造系統的目標。如果“目標”錯誤,后續發展的制造系統會是一項“浪費”。很多情況,競爭對手未察覺產業或運營模式問題,而檢視業界造成客戶的問題,是識別決定性競爭優勢的起點。

      2、識別價值流

      特定產品的價值流包含三項關鍵管理任務,這三項任務是:

      ①從概念,產品企劃、設計,到投產全過程的解決問題任務。

      ②從接單、制定生產計劃再到交貨全過程的訊息管理任務。

      ③從原材料到成品,送到用戶手中的物質轉化任務。

      價值流分析能顯示出沿價值流的三種活動:

      ①能創造價值的步驟,如機加工改變物理形狀的過程。

      ②雖然不創造價值,但是在現有技術與生產條件下不可避免的步驟,如為保證品質,焊接處要檢驗(稱為1型浪費)。

      ③不創造價值而且可以立即去掉的步驟(稱為2 型浪費),如去毛刺 。

      3、流動

      一旦精確定立了價值,也完整地制定出了某一特定產品的價值流圖,消滅了明顯的浪費步驟,實行精益思想第3 步的時機也就到了,讓保留下來、創造價值的各個步驟流動起來。

      為因應波動的沖擊,應善用緩沖,例如:時間、產能或庫存緩沖,平衡流量吸收波動的沖擊,以免在拉動時一拉就斷。

      4、拉動

      "拉動"一詞最簡單的意思是, 在下游客戶提出要求之前, 沒有一家上游工序或企業生產產品或提供服務。使用拉式系統的好處:

      ①降低成本:在制品數量低且返工更少。

      ②提高品質:存在追求內部品質和更好的檢測能力的壓力。

      ③更好的客戶服務:提前期短且產出可預測。

      ④更大的靈活性:只有當系統狀態容許加工工件時,工件才會被拉入系統。

      界定推式與拉式系統的兩個關鍵詞:“系統狀態”與“限制在制品”。根據定義,即使依庫存耗用或瓶頸產能負荷投放工單,沒有限制在制品數量的面向庫存制造是推式系統,而不是拉式系統。

      5、盡善盡美

      持續進行根本性的、不斷的改善,需要學習和觀察價值流、價值的流動、被客戶拉動的價值,使得盡善盡美變為清晰可見的圖像,因而使人們能看到改善目標,并且使這個目標對于整個企業都是現實的。集中精力消滅浪費、減小波動、縮短提前期,以需求出發,解決問題,不要讓惰性成為系統進步的制約。

      在盡善盡美的改善過程中,會面臨“鼓勵改善與裁減員工”的沖突,員工賣力改善了,卻因為效率提高被裁減了,這樣的話,員工就不會安心地投入到改善中來。適度增加競爭性是應該的,但是更多地是需要給員工定心丸,樹立負責任的企業形象,并共同分享改善帶來的成果。

      結語:管理者應正確地識別、定義價值,建立自身的決定性競爭優勢,打破市場瓶頸,賺更多的錢,讓基業長青。站在巨人的肩膀上,快速有效地打造精益生產的框架,或許TOC、精益以及六西格瑪融合適用更為有效,以TOC作為火車頭宏觀地拉動系統,以豐田現場管理方法的“放大鏡”杜絕浪費,以六西格瑪的“顯微鏡”減小波動,使系統以最小緩沖成本下運行精益生產。

      精益生產7大浪費

      本田公司創辦人本田宗一郎一生都喜歡在工作現場動手做點什么,手上留有很多疤痕。在其晚年,訪問一所小學與孩子們談天時,驕傲地露出雙手,讓孩子們去觸摸這些疤痕。

      精益創立者大野耐一說:“我是徹底的現場主義者。與其在領導辦公室內冥思苦想,倒不如到生產現場的各個角落,直接獲得第一手的生產信息和感受直接的刺激?!?

      這就是日本人的現場哲學,了解了這一點,那么我們對他們從精益出發,總結出工作現場的七大浪費就不會感到奇怪了。七大浪費的總結,可以讓工作人員有針對性地快速消除生產現場的浪費,從而讓生產過程更加有價值、更加順暢!

      1、搬運的浪費

      表現:人員走動過多;需要專門運輸來實現工序間的銜接;過多的運輸。

      原因:低效的車間布局、過于龐大的設備、不流暢的生產等。

      對策:杜絕孤島式生產,合理緊湊安排工序,讓作業流動起來,形成節拍,從而無需過多運輸!

      2、動作的浪費

      表現:作業動作不連貫、幅度過大、轉身角度大、彎腰、動作重復或多余等形成浪費。

      危害:動作浪費對生產效率、質量以及人員安全都會造成負面影響。

      對策:從人機工程學角度,合理運用工業工程手法來進行作業臺布局優化以及作業動作標準化。

      3、加工的浪費

      表現:加工余量過大、無謂的加工精度、多余的產品功能、重復檢驗包裝等。

      原因:自以為是的作業,而不是以客戶價值為導向。

      對策:用省略、替代、重組或合并的方法審視現有工序;精準把握客戶需求、優化作業標準以及工序間的銜接。

      (恰到好處就是美)

      4、不良的浪費

      表現:生產過程產生的不良品。

      原因:人工操作不當、工藝設置不當、材料使用不當、質量標準不清等。

      對策:①確保作業指導以及檢驗標準是符合產品特性以及客戶需求的。②通過首樣檢驗、巡檢、自檢互檢方式第一時間發現不良;③制定極限樣品以及將檢驗標準可視化,讓員工容易理解標準。④適度運用防呆法進行防錯設置。

      5、等待的浪費

      表現:人員(以及設備)在等待;或者,有時忙、有時閑的不均衡現象。

      原因:①生產線品種切換;②工作量少,便無所事事;③時常缺料,設備閑置;④上工序延誤,下游無事可做;⑤設備發生故障;⑥生產線工序不平衡;⑦不良品返工;⑧制造通知或設計圖未送達。

      對策:生產均衡化;快速換模技術的運用;全員生產性防護;多技能工;消除不良浪費;提升供應商水準。

      6、制造過多的浪費

      表現:過量生產常被視為最大浪費。結果導致庫存、資金的占用以及潛在的報廢風險。過早生產或在線庫存都視為過量生產。

      原因:生產管理不自信。

      對策:拉動準時化生產方式。通過這種方式既防止過量生產,同時倒逼員工精準地做好生產計劃、產線平衡以及持續改善。

      7、庫存的浪費

      表現:企業有大量原材料、在制品以及成品庫存。

      危害:庫存在精益中被視為萬惡之源,這是因為如果容忍庫存,就會容忍過量生產,就不會認真改善運輸、動作、加工、不良、等待浪費。

      對策:做好前面六大浪費的消除,并適時監控庫存并作為績效考核,庫存問題自然就會得到解決。

      總結:七大浪費的消除,其本質是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時間,因而就生產過程而言是極具價值的!

      實際中,企業應根據自身特點進行運用,比如某企業的某精密原材料采購周期很長,那么適度備貨是應該的。當然,企業也可以總結出第八條浪費,如員工創造力的浪費或信息傳遞的浪費,來進一步消減浪費并提升效率。

      大野耐一在推行豐田精益生產方式過程中,以粗暴與無情著稱,但他總結說,能夠板手指從一數到十的人就可以導入豐田精益生產方式。

      精益生產10大術語

      這里總結了精益生產的10大術語,從這10個術語可以了解到精益生產的主要內容。

      1、拉式生產(pull production)

      后工序僅根據前工序的需求來加工一定數量的產品,一個工序銜接一個工序的需求,這樣就形成了拉式生產方式。為了有效便捷地傳遞需求,一般通過看板手段,即在看板上標明需求量及現有量等信息,后工序可根據看板信息進行生產。

      2、準時化生產(Just In Time)

      3、自働化(Jidoka)

      4、浪費(Muda)

      5、防呆法(Poka-yoke)

      6、快速換模(SMED)

      7、節拍時間(TAKT time)

      8、價值流圖(VSM)

      9、精益屋

      精益生產

      10、改善(Kaizen)

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