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    2. 全面理解精益生產的基本概念(珍藏版)

      1、為什么推行精益生產?

      精益生產


      企業利潤公式:

      售價=成本+利潤(計劃經濟時)

      售價-成本=利潤(市場經濟時)

      2、什么是精益生產?


      生產方式發展歷史:

      全面理解精益生產的基本概念(收藏版)


      精益生產定義:精益生產(lean production )是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMPV)的專家對日本“豐田生產方式”的贊譽之稱。

      精益生產目標:

      精益求精,盡善盡美,永無止境追求“七個零 ”

      ①“零”轉產工時浪費(多品種混流生產)

      ②“零”庫存(消減庫存)

      ③“零”浪費(全面成本控制)

      ④“零”不良(高品質)

      ⑤“零”故障(提高運轉率)

      ⑥“零”停滯(快速反應、短交期)

      ⑦“零”災害(安全第一)

      3、精益生產推行步驟

      豐田生產方式

      意識變革:

      組織保障:

      計劃與目標:

      執行與及時溝通:

      過程中問題解決:

      持續改善:

      全面理解精益生產的基本概念(收藏版)


      4、精益生產之七大浪費的原因及對策

      全面理解精益生產的基本概念(收藏版)


      工作分類:

      全面理解精益生產的基本概念(收藏版)


      浪費:不產生附加價值的工作方法。

      即使該工作增值,可花費的時間,資源精力超過了最小的界限。

      七大浪費:

      零浪費

      1)七大浪費--過量生產:

      過量生產即生產超出客戶(或下道工序)所需求的數量以及過早生產

      過量生產表現形式:

      1. 物流阻塞
      2. 庫存、在制品增加
      3. 產品積壓
      4. 資金周轉率低
      5. 材料、零件過早取得
      6. 影響計劃彈性及生產系統的適應能力

      原因

      ①人員過剩;

      ②設備過剩;

      ③生產浪費大;

      ④業務訂單預測錯誤;

      ⑥生產計劃不準確

      對策

      a.建立顧客為中心的彈性生產系統

      b.實現單件流生產

      c.快速換款

      d.實施拉動,看板生產

      e.均衡化生產

      2)七大浪費--不良改正

      原因

      ①品質意識淡??;

      ②標準作業欠缺;

      ③人員技能低;

      ④品質點設置錯誤;

      ⑤設備,模具造成的不良;⑥品質制度不完善

      對策

      a.提高品質意識,做出“三不”品質保證

      b.完善標準化作業制度

      c.單件流生產模式

      d.建立防錯機制

      e.設備,模具定期保養

      f.推行7S制度

      3)七大浪費--等待

      原因

      ①生產線布置不當,物流混亂;

      ②設備配置、保養不當;

      ③生產計 劃安排不當;

      ④工序生產能力不平衡;

      ⑤材料未及時到位;

      ⑥管理控制點數過多;

      ⑦品質不良

      對策

      a.采用均衡化生產(線平衡)

      b.單件流生產

      c.自動化及設備保養加強

      d.備用設備

      e.實施目視管理

      f.加強進料控制

      4)七大浪費--搬運

      原因

      ①生產線配置不當;

      ②未均衡化生產;

      ③半成品放置區;

      ④生產計劃安排不當

      對策

      a.廠房精益布局

      b.單件流生產

      5)七大浪費--動作

      12種動作上的浪費

      1.兩手空閑的浪費;

      2.單手空閑的浪費;

      3.作業動作停止的浪費;

      4.作業動作太大的浪費;

      5.拿的動作交替的浪費;

      6.步行的浪費;

      7.轉身角度太大的浪費;

      8.動作之間沒有配合好的浪費;

      9.不了解作業技巧的浪費;

      10.伸背動作的浪費;

      11.彎腰動作的浪費;

      12.重復動作的浪費。

      原因

      ①作業流程配置不當

      ②無教育訓練

      ③設定的作業標準不合理

      對策

      a.一個流生產方式的編成

      b.生產線U型配置

      c.標準作業之落實

      d.動作經濟原則的貫徹

      e.加強教育培訓與動作訓練

      6)七大浪費--加工

      原因

      ①工程順序檢討不足

      ②作業內容與工藝檢討不足

      ③模夾治具不良

      ④標準化不徹底

      ⑤材料未檢討

      對策

      a.工程設計適正化

      b.作業內容的修正

      c.治具改善及自動化

      d.標準作業的貫徹

      7)七大浪費--庫存

      過多的庫存會造成的浪費:

      產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作,使先進先出的作業困難;損失利息及管理費用;物品之價值會減低,變成呆滯品;占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費;造成無形的浪費。

      過多的庫存會隱藏的問題點:

      沒有管理的緊張感,阻礙改善的活性化;設備能力及人員需求的誤判;對場地需求的判斷錯誤;產品品質變差的可能性;容易出現呆滯物料。

      原因

      ①視庫存為當然

      ②設備配置不當或設備能力差

      ③大批量生產,重視稼動

      ④物流混亂,呆滯物品未及時處理

      ⑤提早生產

      ⑥無計劃生產

      ⑦客戶需求信息未了解清楚

      對策

      a.庫存意識的改革

      b.U型設備配置

      c.均衡化生產

      d.生產流程調整順暢

      e.看板管理的貫徹

      f.快速換線換模

      g.生產計劃考慮庫存消化

      5、精益生產常用工具-6S

      零庫存

      6S含義:

      整理:要與不要,一留一棄;

      整頓:科學布局,取用快捷;

      清掃:清除垃圾,美化環境;

      清潔:潔凈環境,貫徹到底;

      素養:形成制度,養成習慣;

      安全:減少事故,保證安全;

      1.整理:

      將工作現場的所有物品區分為有用品和無用品,除了有用的留下來,其它的都清理掉。騰出空間,空間活用,防止誤用,保持清爽的工作環境。

      2.整頓:

      整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好,并使大家都能一目了然。整頓一方面防止意外事故的發生,另一方面則是消除無謂的尋找浪費。

      3.清掃:

      清掃是徹底將自己的工作環境四周打掃干凈。

      清掃的目標為:

      4.清潔:

      保持清掃的成果,使自己所負責的工作區域、機器設備保持干凈、無污垢的狀態。

      改善容易發生污垢、灰塵等的機器設備、物品,并設法消減污染源。

      清潔是維持整理、整頓、清掃 3S 之成果。

      5.素養:

      使全體人員養成遵守標準、規定的習慣。

      養成企業內部人員的自主管理,愛崗敬業,盡職盡責,提高素質,養成自我管理、自我控制的習慣。

      6.安全:

      清除隱患,排除險情,預防事故的發生。

      目的是保障員工的人身安全,保證生產的連續安全正常的進行,同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。

      6S好處:

      零不良

      改善步驟:

      零故障
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